El almacenamiento automatizado ha dejado de ser una decisión centrada exclusivamente en sustituir estanterías por equipos automáticos. En un proyecto intralogístico avanzado, la cuestión es cómo combinar densidad, rendimiento, ergonomía, precisión de inventario y capacidad de crecimiento sin generar nuevos cuellos de botella.
Por ello, antes de seleccionar un sistema automatizado de almacenamiento y recuperación, conviene analizar el perfil real de la operación. Kardex dispone de tecnologías basadas en el principio producto-a-persona, configuraciones modulares y soluciones de software que permiten abordar desde piezas pequeñas hasta materiales pesados o voluminosos.
El dimensionamiento empieza por el proceso, no por la tecnología
La automatización de almacenes debe partir de variables operativas medibles. Número y dimensiones de SKU, peso de las unidades de carga, frecuencia de acceso, throughput requerido, perfil de los pedidos, superficie disponible y previsiones de crecimiento condicionan la arquitectura adecuada.
La densidad, además, puede convertirse en una variable económica crítica. En instalaciones donde el suelo disponible limita el crecimiento, aprovechar el plano vertical permite recuperar superficie para producción, montaje u otras operaciones. Las soluciones automatizadas verticales de alta densidad pueden recuperar hasta un 85 % del espacio horizontal frente a determinadas configuraciones convencionales.
Kardex Shuttle cuando la densidad y la variabilidad son determinantes
Kardex Shuttle, un Vertical Lift Module (VLM), utiliza dos columnas de bandejas y un extractor central que presenta automáticamente la bandeja requerida en la abertura de acceso. Su tecnología Optiflex mide la altura de los productos y asigna dinámicamente la ubicación disponible, una característica relevante cuando conviven referencias de diferentes dimensiones.
El sistema admite productos de distintos pesos y tamaños, configuraciones con varias aberturas de acceso e incluso automatización mediante sistemas robotizados.
Kardex Miniload-in-a-Box para cajas y picking de alta frecuencia
Cuando predominan piezas pequeñas y una gama creciente de referencias, Kardex Miniload-in-a-Box plantea otra arquitectura. Este Vertical Buffer Module utiliza una grúa ligera con pinza telescópica para transportar cajas o bandejas individualmente hasta la abertura de acceso. Está orientado a operaciones como picking, consolidación de pedidos y preparación de kits.
Su diseño escalable permite adaptar el sistema a la distribución del edificio e integrarlo con transportadores, robots móviles autónomos y otros sistemas robotizados.
Kardex Megamat y Horizontal Carousel para perfiles específicos
No todos los sistemas ASRS (Automated Storage and Retrieval System) necesitan responder a la misma lógica. Kardex Megamat, basado en tecnología Vertical Carousel Module, resulta especialmente adecuado para referencias de alturas similares y aplicaciones como gestión de recambios o componentes SMD.
Kardex Horizontal Carousel responde a otro escenario: productos pequeños y medianos, edificios con poca altura disponible y operaciones donde el rendimiento de picking es prioritario. Las estaciones pueden configurarse con entre dos y cuatro máquinas y admitir varios usuarios simultáneamente.
El software determina cuánto rendimiento se obtiene del ASRS
El hardware define capacidad y movimiento; el software determina cómo se utiliza esa capacidad. Un sistema ASRS debe proporcionar visibilidad sobre inventario, ubicaciones y flujos, pero también integrarse correctamente en la arquitectura digital existente.
Kardex Power Pick System está diseñado para gestionar sistemas de almacenamiento dinámicos y estáticos y puede evolucionar mediante módulos, estrategias de picking y desarrollos específicos. Kardex dispone además de diferentes alternativas según la infraestructura existente: Kardex Drive permite gestionar el ASRS desde SAP, mientras Kardex JMIF posibilita la comunicación con WMS, ERP o WCS.
Esta capa de integración es especialmente relevante en producción. El acceso inmediato a los datos de inventario permite anticipar reposiciones y reducir el riesgo de interrupciones por falta de material.
Almacenamiento automatizado: evaluar el retorno más allá del picking
Medir un proyecto únicamente por líneas preparadas por hora puede conducir a una decisión incompleta. El retorno también debe considerar superficie recuperada, reducción de recorridos, precisión de inventario, ergonomía, disponibilidad de materiales y capacidad para absorber crecimiento sin ampliar las instalaciones.
El principio producto-a-persona reduce los desplazamientos y las búsquedas, mientras que las tecnologías de guiado facilitan la identificación de las ubicaciones. En paralelo, automatizar el almacenamiento temporal y la consolidación permite mantener los materiales compactados y recuperarlos en la secuencia requerida por producción o expedición.
Diseñar una solución preparada para la evolución del almacén
La elección entre diferentes sistemas ASRS no debería resolverse comparando únicamente capacidad o velocidad nominal. Una solución bien dimensionada debe responder simultáneamente al perfil del inventario, los picos de demanda, las restricciones físicas, la estrategia de picking y la integración con el resto del flujo intralogístico.
Kardex desarrolla soluciones de almacenamiento automatizado combinando equipos, software e integración para adaptar la arquitectura a las necesidades presentes y futuras de cada instalación. Si está estudiando un proyecto de automatización, contacte con los especialistas de Kardex para analizar sus datos operativos y determinar qué configuración puede ofrecer el equilibrio adecuado entre espacio, capacidad, rendimiento y escalabilidad.
Preguntas frecuentes (FAQ)
Un sistema de almacenamiento automatizado utiliza equipos, software y tecnologías de control para almacenar, localizar y recuperar mercancías con una intervención manual mínima. Soluciones ASRS como los módulos verticales, carruseles o sistemas miniload permiten aplicar el principio producto a la persona, reduciendo desplazamientos y mejorando el aprovechamiento del espacio, la precisión y el rendimiento de las operaciones.
El ROI no debería calcularse únicamente a partir del aumento de líneas preparadas por hora. También conviene cuantificar la superficie recuperada, reducción de desplazamientos, disminución de errores, mayor precisión del inventario, disponibilidad de materiales, ergonomía y capacidad de absorber futuros incrementos de actividad. El análisis conjunto de estos factores permite determinar el impacto económico real de la automatización y comparar diferentes arquitecturas antes de realizar la inversión.
