Dans les entrepôts modernes, l'augmentation du nombre de références, l'accélération des cycles de préparation de commandes et les exigences croissantes de précision placent les équipes sous une pression constante. Lorsque le stockage repose encore largement sur des rayonnages traditionnels et des déplacements manuels, cette intensification peut accroître les risques de fatigue, de chute, de mauvaise posture et de blessure liée à la manutention.

Le magasin automatique vertical, aussi appelé Vertical Lift Module (stockeur vertical), apporte une réponse concrète à ces enjeux. Grâce au principe Goods-to-Person, les produits sont acheminés automatiquement vers l'opérateur, à une hauteur de travail adaptée. Les déplacements dans les allées, les montées sur escabeau, les flexions répétées et les gestes au-dessus des épaules sont ainsi fortement réduits.

Ce guide présente les principaux bénéfices d'un système de stockage automatisé pour la sécurité en entrepôt, les fonctionnalités à privilégier lors du choix d'un équipement et les bonnes pratiques à mettre en place pour protéger durablement les opérateurs.

Pour réduire les déplacements inutiles et fluidifier la préparation des commandes, découvrez les solutions Kardex pour les zones de picking et de stockage.

Pourquoi la sécurité en entrepôt reste-t-elle un défi majeur ?

Dans de nombreux sites logistiques et industriels, les préparateurs parcourent encore de longues distances pour accéder aux références stockées. Ils peuvent être amenés à :

• monter sur un escabeau pour atteindre un article ;
• se pencher dans un rayonnage profond ;
• saisir régulièrement des produits près du sol ;
• étirer les bras au-dessus des épaules ;
• transporter manuellement des charges sur plusieurs mètres.

Les risques augmentent lorsque les cadences s'accélèrent, que le nombre de références se multiplie, ces situations peuvent favoriser les gestes répétitifs, les troubles musculo-squelettiques (TMS), les chutes, les erreurs de manipulation et la fatigue. Au-delà de l'impact humain, les accidents peuvent désorganiser les équipes, ralentir les expéditions et dégrader la qualité de service.

La manutention manuelle demeure l'une des causes fréquentes de blessures professionnelles en Europe, notamment en raison des efforts physiques répétés et des mauvaises postures.

Améliorer la sécurité logistique ne consiste donc pas seulement à respecter des consignes. Il s'agit de repenser l'organisation du stockage, les flux de préparation et l'ergonomie des postes afin de supprimer les situations à risque dès la conception du processus.

Comment un magasin automatique vertical améliore-t-il la sécurité des opérateurs ?

Un magasin automatique vertical est un système de stockage automatisé composé de plateaux rangés dans une structure fermée. À la demande, un extracteur sélectionne le plateau concerné et le présente dans une baie d'accès située devant l'opérateur. Ce fonctionnement supprime la recherche manuelle dans les allées et facilite la préparation des commandes à partir d'un poste fixe.

Avec une solution telle que le Kardex Shuttle, les articles sont présentés dans la zone ergonomique située approximativement entre la taille et les épaules. L'opérateur n'a plus à grimper, à se pencher dans un rayonnage profond ou à étirer les bras au-dessus de la tête. La réduction de ces gestes contraignants contribue à limiter la fatigue et les risques de TMS.

L’armoire de stockage verticale Kardex Shuttle peut notamment aider l'entreprise à :

• Réduire les efforts physiques et les risques de blessures liés aux gestes répétitifs ;
• Diminuer fortement les distances parcourues pendant la préparation de commandes ;
• Améliorer la précision du picking grâce à la présentation contrôlée des références ;
• Augmenter le débit de préparation sans intensifier les déplacements des opérateurs ;
• Gagner jusqu'à 85 % de surface au sol par rapport à un stockage traditionnel, selon la configuration du projet
• Protéger les marchandises dans un environnement fermé et à accès contrôlé.

Pour les entreprises qui souhaitent évoluer vers une organisation Goods-to-Person, le magasin automatique vertical modernise donc simultanément la sécurité, l'ergonomie, la gestion des stocks et la productivité intralogistique.

Les 9 fonctionnalités de sécurité indispensables d'un stockeur vertical

Toutes les solutions automatisées ne proposent pas le même niveau d'équipement. Lors de l'étude d'un projet, plusieurs fonctionnalités doivent être évaluées afin de sécuriser les utilisateurs, les produits et les opérations de maintenance.

1. Barrière lumineuse (cellule optique) de protection

Des capteurs surveillent en permanence la baie d'accès. Si une main, un objet ou un emballage pénètre dans la zone pendant un mouvement, le système interrompt immédiatement le cycle. Cette protection limite le risque de contact avec un plateau en mouvement et sécurise particulièrement l'utilisation par de nouveaux collaborateurs ou du personnel saisonnier.

2. Portes automatiques d'accès

Les portes restent fermées pendant le déplacement des plateaux à l'intérieur de l'équipement. Elles empêchent l'accès accidentel aux pièces mobiles et réduisent la circulation de poussières vers le poste de travail. L'ouverture ne s'effectue que lorsque le plateau est correctement positionné et que le prélèvement peut être réalisé en toute sécurité.

3. Poste de travail ergonomique

La hauteur de présentation doit pouvoir s'adapter aux opérateurs et à la nature des tâches. Une présentation du plateau à un niveau de travail confortable réduit les flexions, les extensions des bras et les mouvements répétitifs. Pour les charges lourdes, l'ergonomie du poste peut également être renforcée par :

• des aides à la manutention
• des potences
• des palans
• des dispositifs de levage.

4. Structure fermée et contrôle d'accès sécurisé

Le stockage vertical fermé protège les articles et limite le risque de chute d'objets depuis des rayonnages en hauteur. Il réduit également les accès non autorisés aux marchandises sensibles, coûteuses ou réglementées. Les droits utilisateurs peuvent être gérés afin de contrôler qui peut consulter ou prélever certaines références.

5. Extraction contrôlée des plateaux et réglage de la vitesse

La vitesse de présentation peut être adaptée au type de produits stockés. Les références courantes peuvent être traitées à cadence normale, tandis que les pièces fragiles ou instables peuvent être déplacées plus lentement. Ce contrôle protège à la fois les opérateurs, les marchandises et l'équipement.

6. Options d'extraction manuelle pour charges lourdes

Pour les produits volumineux, certains plateaux peuvent être avancés vers un chariot ou un poste de travail. Cette configuration permet d'utiliser un moyen de levage ou de transfert sans demander à l'opérateur de porter seul une charge lourde, tout en conservant un processus maîtrisé.

7. Surveillance automatique de la charge et pesée

Des capteurs détectent un éventuel dépassement du poids autorisé. Le système peut bloquer le cycle lorsqu'un plateau est surchargé ou lorsque la répartition de la charge présente un risque. Cette fonctionnalité protège la structure, le mécanisme d'extraction et les utilisateurs.

8. Arrêts d'urgence et consignation

Les boutons d'arrêt d'urgence doivent être clairement visibles et facilement accessibles. Ils permettent d'interrompre immédiatement tout mouvement. Les fonctions de consignation et de verrouillage sécurisent les interventions de maintenance en empêchant un redémarrage intempestif de la machine.

9. Protection incendie et intégration en environnement contrôlé

Selon la nature des produits, le magasin automatique vertical peut être associé à une détection précoce de fumée, à un système d'aspiration ou à une extinction par gaz inerte. Ces options sont particulièrement pertinentes pour les biens de valeur, les produits sensibles ou les environnements soumis à des exigences réglementaires spécifiques.

Bonnes pratiques de sécurité pour les opérateurs utilisant un stockeur automatisé

Même le magasin automatique vertical le plus avancé doit être associé à des procédures claires. La sécurité dépend autant de la technologie que de la formation, de la discipline opérationnelle et de la maintenance.

1. Former régulièrement les opérateurs

Chaque utilisateur doit savoir commander un plateau, charger correctement les articles, respecter les limites de poids et réagir en cas d'alarme ou d'urgence. Une formation initiale doit être complétée par des rappels périodiques et par un accompagnement spécifique lors de l'arrivée de nouveaux collaborateurs.

2. Maintenir la zone d'accès dégagée

Les palettes, cartons, films d'emballage et chariots ne doivent pas gêner la baie d'accès. Une zone propre et libre évite les risques de trébuchement et garantit le bon fonctionnement des capteurs de sécurité.

3. Respecter les charges maximales

Le poids maximal indiqué pour chaque plateau doit être respecté. Les charges doivent être réparties de façon homogène afin d'éviter les déséquilibres, les déformations et les contraintes excessives sur le mécanisme.

4. Planifier des inspections et une maintenance préventive

Des contrôles réguliers permettent de vérifier les capteurs, les portes, les dispositifs d'arrêt, le mécanisme d'extraction et l'état général de l'équipement. Le service support de Kardex pour les systèmes de stockage et de picking automatisés (ASRS) accompagne les installations tout au long de leur cycle de vie afin de maintenir un fonctionnement sûr et performant.

5. Signaler immédiatement les anomalies

Un bruit inhabituel, un défaut d'alignement, une alarme répétée ou un capteur endommagé doit être signalé sans délai. L'équipement ne doit pas être utilisé en contournant une sécurité ou en neutralisant une alarme.

6. Adapter le poste aux charges manipulées

Lorsque les articles sont lourds, encombrants ou difficiles à saisir, il convient d'intégrer des aides de levage, des chariots de transfert ou des accessoires ergonomiques. L'automatisation du stockage ne supprime pas la nécessité d'analyser précisément la manutention au poste de prélèvement.

Exemple d'application : réduire les manutentions et accélérer le picking 

Un fabricant européen de pièces pour équipements lourds rencontrait des problèmes récurrents liés au port de charges et aux longs parcours de picking.

L'installation de deux magasins automatiques verticaux, associés à des postes ergonomiques et à une extraction contrôlée des plateaux, a permis de repenser l'ensemble du processus.

Après la mise en service, l'entreprise a pu :

• Supprimer une grande partie des manutentions lourdes réalisées manuellement ;
• Réduire le temps de recherche des références, de plusieurs minutes à quelques secondes ;
• Améliorer l'ergonomie pour l'ensemble des opérateurs ;
• Libérer de la surface au sol pour créer des postes de travail supplémentaires.

Cet exemple illustre la double contribution d'un système de stockage automatisé : réduire les accidents sur les postes de travail tout en accélérant les opérations et en utilisant plus efficacement l'espace disponible.

Parlons de votre projet

Chaque projet de stockage vertical doit être étudié en fonction des produits, des flux et des contraintes du site.

Les experts Kardex peuvent vous aider à déterminer :

• la configuration adaptée à votre bâtiment ;
• la capacité de stockage nécessaire ;
• les équipements de sécurité à prévoir ;
• les solutions ergonomiques pour les charges manipulées ;
• l’intégration du système dans vos flux actuels ;
• les gains potentiels de surface et de productivité.

Transmettez-nous quelques informations sur votre organisation actuelle. Un spécialiste Kardex vous contactera pour approfondir vos besoins et étudier les premières options d’implantation.