Seguridad en el módulo de elevación vertical: Guía práctica para un almacenamiento más seguro e inteligente
Los almacenes modernos en Europa se enfrentan a un volumen cada vez mayor de referencias (SKUs), ciclos de preparación de pedidos (fulfillment) más rápidos y altas expectativas de precisión. Sin embargo, a medida que aumentan el ritmo y la presión operativa, también crecen los riesgos de sobreesfuerzos, caídas y lesiones por manipulación de materiales (material handling), especialmente en instalaciones que dependen en gran medida del picking manual.
Un módulo de elevación vertical (VLM, por sus siglas en inglés) ofrece una forma más segura y ergonómica de gestionar las mercancías al reducir la necesidad de agacharse, subir escaleras o levantar cargas pesadas. En esta guía, analizamos cómo los sistemas VLM transforman la seguridad en el almacén y ofrecemos consejos prácticos para los responsables de logística que buscan proteger a sus equipos de trabajo.
Por qué las lesiones en el almacén siguen siendo un reto operativo
En los centros de distribución europeos, los operarios se enfrentan a menudo a movimientos repetitivos, alcances forzados y largas distancias a pie; factores que incrementan el riesgo de desarrollar trastornos musculoesqueléticos. Según la Agencia Europea para la Seguridad y la Salud en el Trabajo (EU-OSHA), la manipulación manual de cargas sigue siendo una de las causas más comunes de accidentes laborales en Europa.
El ritmo acelerado de las operaciones, la creciente variedad de SKUs y la dependencia de las estanterías convencionales complican la logística de almacenamiento tradicional. Las lesiones no solo interrumpen el flujo de trabajo y causan retrasos, sino que también afectan a la motivación del equipo. Razones de peso para dar el paso hacia soluciones de almacenamiento compacto más seguras y ergonómicas.
¿Cómo mejora un VLM la seguridad del operario?
¿Qué es un módulo de elevación vertical (VLM)? Un módulo de elevación vertical (VLM) es una solución de almacenamiento automatizado que lleva la mercancía directamente al operario, eliminando la necesidad de utilizar escaleras, estirarse hacia estantes elevados o agacharse en pasillos profundos.
Gracias al principio Goods to Person (mercancía al operario), los trabajadores realizan el picking automatizado a una altura de trabajo cómoda, dentro de la denominada "zona de oro".
Un sistema de almacenamiento vertical, como el Kardex Shuttle, ayuda a las empresas a:
- Reducir las lesiones por sobreesfuerzo.
- Minimizar las distancias de desplazamiento a pie.
- Mejorar la precisión en la preparación de pedidos.
- Incrementar el rendimiento general (throughput).
- Ahorrar hasta un 85% de espacio en suelo en comparación con las estanterías tradicionales (según datos típicos de rendimiento de nuestros VLM).
Para las organizaciones que migran hacia la logística 4.0, los sistemas VLM modernizan los flujos de materiales y crean entornos de almacenamiento industrial mucho más seguros y controlados.
Características clave de seguridad en un VLM
Si estás evaluando soluciones de almacenamiento automatizado, asegúrate de que incluyan las siguientes funciones de protección:
- Barreras de luz de seguridad (Cortinas de luz): Los sensores detienen instantáneamente el movimiento de la bandeja si detectan cualquier elemento en la ventana de acceso, previniendo accidentes durante la operación (especialmente útil para personal nuevo o temporal).
- Puertas de seguridad automáticas: Las puertas correderas permanecen cerradas mientras las bandejas se mueven en el interior de la unidad, evitando el contacto accidental con las piezas móviles y reduciendo la dispersión de polvo hacia el operario.
- Entrega de bandeja ergonómica y ajustable: Permite que operarios de diferentes estaturas reciban las bandejas a su nivel ideal de trabajo, reduciendo la fatiga por movimientos repetitivos.
- Sistema de almacenamiento vertical totalmente cerrado: La mercancía permanece protegida dentro de una estructura sellada. Esto minimiza el riesgo de caída de objetos y evita el acceso no autorizado a productos de alto valor o sensibles.
- Extracción controlada de bandejas y ajuste de velocidad: Las bandejas se entregan a máxima velocidad para productos estándar o a velocidad reducida para inventario frágil, protegiendo tanto al operario como a la carga.
- Opciones de extracción manual: Para componentes voluminosos, las bandejas pueden extenderse manualmente hacia carros o estaciones de trabajo, aportando flexibilidad sin comprometer la seguridad.
- Monitorización de sobrecarga: Sensores inteligentes detectan el peso excesivo en la bandeja e impiden que el sistema opere bajo condiciones inseguras.
- Parada de emergencia y sistemas de bloqueo (Lockout): Pulsadores de parada de emergencia accesibles permiten detener el movimiento de inmediato. Las funciones de bloqueo garantizan un acceso seguro para el mantenimiento técnico.
- Opciones de protección contra incendios: Sistemas especializados de extinción de incendios (como gas inerte o detección precoz de humo por aspiración) garantizan la manipulación segura de mercancías valiosas, peligrosas o reguladas (esencial en el almacenamiento farmacéutico u hospitalario).
Buenas prácticas de seguridad para equipos en almacenes automatizados
Incluso el almacén automático vertical más avanzado requiere de procesos correctos para mantener la seguridad laboral. A continuación, se detallan las mejores prácticas de operación:
- Impartir formación continua a los operarios: Asegúrate de que todo el personal comprenda cómo operar el VLM, cómo distribuir la carga en las bandejas correctamente y cómo reaccionar ante situaciones de emergencia.
- Mantener despejada la zona de acceso: Evita colocar palets o embalajes cerca de la ventana de picking para garantizar que los sensores ópticos funcionen sin obstrucciones.
- Respetar los límites de peso: Sobrecargar las bandejas puede fatigar los componentes mecánicos del sistema. Respeta los pesos máximos recomendados y distribuye los materiales de manera uniforme.
- Programar inspecciones rutinarias: El mantenimiento preventivo regular es clave para la fiabilidad a largo plazo. La oferta de servicios para sistemas ASRS de Kardex proporciona soporte durante todo el ciclo de vida para mantener los equipos funcionando de forma segura y eficiente.
Caso real: Mejora de la seguridad y la eficiencia en la intralogística
Un fabricante europeo que gestionaba piezas pesadas para maquinaria sufría frecuentes bajas por lesiones de esfuerzo debido al levantamiento manual y a las largas rutas de picking. Tras instalar dos unidades de almacén vertical con polipastos ergonómicos y extracción controlada de bandejas, la compañía logró:
- Eliminar por completo el levantamiento manual de cargas pesadas.
- Reducir el tiempo de búsqueda de minutos a segundos.
- Optimizar la ergonomía de todos los puestos de trabajo.
- Liberar superficie de suelo para añadir estaciones de montaje adicionales.
Este ejemplo real demuestra cómo un sistema de almacenamiento inteligente reduce significativamente los riesgos laborales mientras impulsa la velocidad y la optimización logística.
Más información aquí: Soluciones de almacenamiento automatizado y recuperación (ASRS) de Kardex