La sfida era gestire il consolidamento di centinaia di ordini destinati alla produzione

Nel settore della costruzione di macchine e impianti industriali, la disponibilità dei componenti al momento giusto è essenziale per garantire la regolarità delle attività produttive. Il flusso logistico non si conclude con il prelievo degli articoli: i materiali devono essere raggruppati, consolidati e resi disponibili in funzione delle esigenze dei reparti.

SMI, con sede a San Giovanni Bianco, in provincia di Bergamo, gestisce circa 700 ordini alla settimana, di cui 500 destinati alla produzione e 200 relativi ai ricambi. Ogni ordine comprende mediamente due o tre cassette, che vengono preparate con un anticipo di due o tre giorni rispetto al momento del loro utilizzo.

Questa organizzazione genera un'esigenza precisa: gestire in modo strutturato i kit già completati, mantenendoli disponibili fino al momento in cui vengono richiesti dalla produzione.

Prima dell'intervento, il processo prevedeva numerose attività manuali. Gli operatori preparavano gli ordini, movimentavano le cassette e completavano i kit, che venivano successivamente collocati su scaffalature tradizionali ad altezza uomo. Con l'aumentare dei volumi, tale organizzazione comportava un crescente impiego di superficie per lo stoccaggio temporaneo, frequenti movimentazioni e una maggiore complessità nella ricerca e nel recupero dei kit.

Il problema, quindi, non era semplicemente accelerare il prelievo degli articoli, ma rendere più efficiente il flusso tra la preparazione degli ordini e il loro effettivo utilizzo in produzione.

Dal picking al buffering automatico: ripensare l'intero flusso intralogistico

L'esigenza iniziale di SMI era migliorare le prestazioni del picking. L'analisi del processo ha però evidenziato un'opportunità di intervento più ampia: automatizzare il consolidamento e il buffering degli ordini già preparati.

Il buffering rappresenta una fase particolarmente importante nei contesti produttivi in cui la preparazione dei materiali e il loro utilizzo avvengono in momenti differenti. Senza un sistema strutturato, i kit completati occupano aree di stoccaggio temporaneo, richiedono ulteriori movimentazioni manuali e devono essere individuati e recuperati quando arriva la richiesta della produzione. Automatizzare questa fase significa introdurre un sistema capace di ricevere le cassette, conservarle temporaneamente e renderle disponibili in funzione delle richieste operative, mantenendo un collegamento tra i flussi fisici e le informazioni gestionali.

Nel caso SMI, questo approccio ha portato alla realizzazione di una soluzione che integra stoccaggio automatico, movimentazione dei contenitori e gestione software, trasformando un processo precedentemente manuale in un flusso coordinato.

Quattro Kardex Miniload-in-a-Box per automatizzare consolidamento e stoccaggio

Per rispondere alle esigenze di SMI è stato implementato un sistema composto da quattro Kardex Miniload-in-a-Box (Vertical Buffer Module), integrati con conveyor e software di gestione.

I Miniload-in-a-Box sono sistemi automatici progettati per lo stoccaggio ad alta densità di cassette e contenitori. Grazie alla loro struttura modulare, permettono di sfruttare lo spazio disponibile anche in verticale e di automatizzare le operazioni di deposito e recupero dei materiali. Nella configurazione adottata da SMI, i kit completati vengono trasferiti verso il sistema di buffering, dove rimangono temporaneamente stoccati fino alla richiesta dei reparti produttivi.

L'integrazione con i conveyor consente di collegare le diverse fasi della movimentazione, riducendo i trasferimenti manuali delle cassette. Il software coordina il flusso dei materiali e le operazioni dei sistemi automatici, permettendo di gestire le ubicazioni e il richiamo dei contenitori. In questo modo, il buffer non rappresenta più una semplice area di accumulo, ma diventa una componente attiva del processo di alimentazione della produzione.

La soluzione consente inoltre di separare temporalmente le operazioni di preparazione degli ordini dal loro utilizzo, contribuendo a rendere più organizzato il flusso dei materiali.

Un magazzino automatico modulare che cresce insieme alle esigenze produttive

Uno degli aspetti più significativi del progetto riguarda la scalabilità dell'impianto. L'automazione è stata realizzata attraverso un percorso progressivo, partendo da due sistemi Miniload-in-a-Box e arrivando a una configurazione di quattro unità. L'ampliamento ha consentito di raddoppiare le corsie di stoccaggio senza interferire con le normali attività di magazzino, dimostrando il valore di un'architettura progettata per evolvere nel tempo.

La configurazione attuale raggiunge una capacità di circa 8.000 cassette, permettendo di gestire un volume significativo di materiali all'interno di un sistema automatico compatto.

La modularità assume particolare importanza nei contesti manifatturieri, dove l'aumento dei volumi o il cambiamento dei processi non sempre consentono di riprogettare completamente il magazzino.

Predisporre un sistema per successive espansioni permette invece di adeguare progressivamente la capacità di stoccaggio alle esigenze operative, preservando la continuità delle attività.

Produttività e continuità operativa: i risultati del progetto SMI

L'integrazione tra automazione, sistemi di movimentazione e software ha permesso a SMI di strutturare un processo precedentemente caratterizzato da numerose operazioni manuali. Il sistema raggiunge picchi di picking fino a 300 righe d'ordine all'ora, equivalenti a una riga ogni 12 secondi, dimostrando la capacità dell'impianto di sostenere flussi operativi elevati.

Accanto alle prestazioni di prelievo, i benefici riguardano anche la gestione delle fasi successive alla preparazione degli ordini. Il buffering automatico riduce la necessità di destinare ampie superfici allo stoccaggio temporaneo dei kit completati e limita le attività manuali di deposito, ricerca e recupero delle cassette.

L'integrazione software permette inoltre di coordinare le diverse fasi del processo, rendendo più strutturata la gestione delle ubicazioni e il richiamo dei materiali destinati alla produzione.

L'espansione progressiva dell'impianto rappresenta un ulteriore risultato del progetto: la capacità è stata incrementata senza dover interrompere l'operatività del magazzino, preservando la continuità delle attività produttive.

Automazione intralogistica: perché ottimizzare il picking non è sufficiente

L'esperienza di SMI evidenzia un principio importante nella progettazione dei magazzini automatici: la produttività di una singola operazione non coincide necessariamente con l'efficienza dell'intero processo.

In un contesto produttivo, accelerare il picking può avere un impatto limitato se i materiali già preparati devono successivamente essere movimentati più volte, occupano spazio in aree di accumulo o richiedono attività manuali per essere recuperati. Per questo, la valutazione di una soluzione intralogistica deve considerare anche ciò che accade prima e dopo il prelievo, analizzando il consolidamento degli ordini, i tempi di attesa, le logiche di richiamo e i collegamenti con la produzione.

Nel progetto SMI, l'integrazione di quattro Miniload-in-a-Box, conveyor e software ha permesso di affrontare queste esigenze attraverso un sistema unico, automatizzato e scalabile.

Un esempio di come l'automazione del magazzino possa generare valore non soltanto aumentando le prestazioni, ma soprattutto migliorando il coordinamento tra le diverse fasi del processo produttivo.

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