Auf dem Weg zur vollautomatischen Produktion

70 Prozent kürzere Wegezeiten. Rund 200 Quadratmeter neu gewonnene Produktionsfläche. Kunden, die bis zu zwei Tage früher beliefert werden als zuvor. Und der Grundstein für eine vollautomatische Fertigungsanlage bis 2030.

Was nach einem ambitionierten Zielbild klingt, ist bei HOERBIGER Wien bereits Realität – das Ergebnis eines Lagerautomatisierungsprojekts, das in sechs Monaten inklusive Planungsphase, im laufenden Betrieb und ohne Budgetüberschreitung umgesetzt wurde.

Das automatisierte Lager: mehr als nur ein Milestone

Wer das Kleinteilelager am Wiener Standort in der Seestadt heute betritt, findet eine andere Welt vor als noch vor einem Jahr. Vier Kardex Shuttle übernehmen die Lagerung und Kommissionierung teilautomatisch. Rund 26.000 Lagerplätze stehen zur Verfügung – mehr als doppelt so viele wie zuvor. Erstmals ist eine durchgängig sortenreine Lagerung möglich. Der Kardex Display LED-Navigator führt Mitarbeitende direkt zur richtigen Position, die benötigte Menge ist am Display ablesbar, manuelle Entscheidungen im Kommissionierprozess entfallen. Über Kardex Drive sind alle Bestände in Echtzeit mit dem bestehenden SAP-System verknüpft.

Statt bis zu 20 Kilometern Laufweg pro Tag und Person – so die Realität im alten, statischen Lager laut Michael Roth, Leitung Interne Logistik bei HOERBIGER Wien – folgt die Kommissionierung heute dem Prinzip „Ware-zu-Person": „Die Teile kommen zu unseren Mitarbeitenden, nicht umgekehrt. Die Arbeitsbedingungen sind spürbar ergonomischer geworden, die Prozesse robuster gegenüber Personalschwankungen und Produktionsspitzen.“

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    Bestände in Echtzeit dank Kardex Drive.
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    Die benötigte Menge ist am Display ablesbar.
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    Positionsanzeige durch Kardex Display LED-Navigator.
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    Kommissionieren wird zum Kinderspiel.

Das strategische Standort-Ziel

Durch die Verlagerung des Kleinteilelagers in einen neu errichteten Zubau konnte auch die Reinigungsanlage aus der mechanischen Fertigung ausgelagert werden. Das schuf die notwendigen 200 Quadratmeter Produktionsfläche für eine automatisierte Fertigungszelle in der Fertigungslinie. Werksleiter Karl Doppler beschreibt: „Durch die Lagerautomatisierung haben wir den Spielraum gewonnen, das Layout anzupassen und die mechanische Fertigung Schritt für Schritt zu erweitern. Das Ziel bis 2030 eine vollautomatische Anlage zu betreiben, ist nun realistisch erreichbar.“

Hinzu kommt ein Nebeneffekt: Im Palettenlager für Großteile, das weiterhin besteht, wurden zusätzliche Plätze frei, weil dort zuvor Kisten mit Kleinteilen untergebracht waren. Auch neue Büro- und mobile Arbeitsplätze entstanden im ehemaligen Lagerbereich.

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Beispieldarstellung: Automatiserung der Produktion durch ein optimiertes Lager mit Lagerliften von Kardex

Ein Weltmarktführer auf Optimierungskurs

HOERBIGER Wien produziert hochpräzise Ventile, Systeme und Serviceleistungen für Kolbenkompressoren – weltweit führend in der Energie- und Prozessindustrie, strategisch ausgerichtet auf Zukunftsfelder wie Wasserstoff. Der Standort in der Wiener Seestadt stand vor einer doppelten Herausforderung: Das Kleinteilelager mit rund 10.000 Plätzen stieß zunehmend an seine Grenzen, eine sortenreine Lagerung war kaum möglich, der Such- und Wegaufwand hoch. Gleichzeitig fehlte Fläche für die Weiterentwicklung der Fertigung.

Die größte Rahmenbedingung: Die Produktion durfte zu keinem Zeitpunkt unterbrochen werden.

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Die Lösung: „Nur so kann es funktionieren“

HOERBIGER Wien und Kardex arbeiten seit Jahren zusammen – am Standort waren bereits zwölf Shuttle-Anlagen von Kardex im Betrieb. Über ein Jahr hinweg wurden gemeinsam verschiedene Szenarien entwickelt und durchgespielt. Katja Olivier, Area Sales Managerin bei Kardex, beschreibt den Anspruch dahinter: „Es ging nicht darum, ein Produkt zu verkaufen, sondern eine Lösung zu finden, mit der HOERBIGER Wien nachhaltig zufrieden sei. Dafür haben wir versucht, Scheuklappen abzulegen und gemeinsam neue Ideen zu entwickeln.“

Die entscheidende Idee: Das automatisierte Lager sollte nicht in die bestehende Halle integriert, sondern in einem Zubau außerhalb realisiert werden. Kardex brachte Referenzprojekte ein, die zeigten, wie ein solcher Anbau konkret aussehen kann, ohne in die laufende Produktion einzugreifen. Für Werksleiter Doppler war dies der Schlüssel: „Das Gesamtpaket aus Anbau, Systemkonzept und Softwareintegration hat letztlich den Ausschlag gegeben.“

“Das Ziel bis 2030 eine vollautomatische Anlage zu betreiben, ist nun realistisch erreichbar.”

Karl Doppler Werksleiter HOERBIGER Wien

Lager-Inbetriebnahme in vier Wochen

Die Installation der vier neuen Kardex Shuttle im Zubau dauerte zwei Wochen effektive Montagezeit, die vollständige Inbetriebnahme inklusive Softwareintegration weniger als vier Wochen. Das gesamte Projekt war in sechs Monaten abgeschlossen – bei laufender Produktion, im Termin und im Budget. HOERBIGER Wien betreibt damit nun insgesamt 16 Kardex Shuttle-Anlagen am Standort.

Lisa Widmeyer, technische Assistenz der Werksleitung, hält als Lernerfahrung fest: „Ein motiviertes Projektteam ist das A und O. Darüber hinaus sind die Detailplanung und die Abstimmung mit unseren externen Partnern auf Augenhöhe bei Projekten dieser Größenordnung entscheidend, damit sie funktionieren.“

Werksleiter Doppler bringt es auf den Punkt: „Es war ein Vorzeigeprojekt – dank der guten Partnerschaft haben wir den Termin gehalten, das Budget eingehalten und die volle Funktionalität erreicht.“

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