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Hochverdichtete Einlagerung von Silikonformen für den Prototypenbau

1zu1 Prototypen aus dem österreichischen Dornbirn ist ein führendes Unternehmen für Prototypen-, Modellbau und Kleinserienfertigung in Europa. Vom Catering-Geschirr über Beinprothesen bis hin zu Kabelführungen – für Kunden aus allen Industriezweigen erstellt 1zu1 Prototypen Modelle und Kleinserien aus Kunststoff und Metall. Dafür setzt das Unternehmen eine Vielzahl von technisch anspruchsvollen Verfahren ein.



Für das Vakuumgießen mit Polyurethan-Gießharzen werden Silikonformen benötigt, die bei Bedarf schnell abrufbereit sein müssen. Um jederzeit Nachbestellungen von Kunden zu ermöglichen, werden die Silikonformen eineinhalb Jahre ab der letzten Bestellung auf Lager gehalten. Dies führt zu einem Bestand von etwa 13.000 Formen, die platzsparend und mit schnellen Bereitstellungszeiten eingelagert werden müssen.
Möglich macht dies eine automatisierte Lagerlösung von Kardex Remstar, die sich auf kleinstem Raum nahtlos in die Prozesse bei 1zu1 Prototypen einfügt. Die beiden über 15 Meter hohen Lagerlifte Shuttle XP 500 sind in einen Betonschacht hineingebaut. Wolfgang Humml, einer der beiden Geschäftsführer von 1zu1 Prototypen, erklärt: „Beim Ausarbeiten des Entwurfs für unser neues Gebäude im Industriepark Rhomberg’s Fabrik haben wir den Lagerschacht gleich mitgeplant.“ Der Qualitätsanspruch von 1zu1 Prototypen zeigt sich bis ins kleinste Detail. Auch die Lagerlogistik sollte dem folgen. „Wir wollten eine effiziente, platzökonomische Lagerlösung, die uns einen schnellen Zugriff ermöglicht und eine reibungslose Anbindung an unser firmeneigenes ERP bietet“, so Humml.


Um den Lagerraum optimal auszunutzen, werden auf einem Tablar jeweils gleich hohe Silikonformen gelagert. Durch die automatische Erfassung der Lagerguthöhe im Lagerlift und  Abstände von nur 25 Millimetern zwischen den einzelnen Tablaren kann eine maximal verdichtete Lagerung der 13.000 Silikonformen auf lediglich 13,40 Quadratmetern Grundfläche realisiert werden. Da jährlich rund 8.000 neue Formen hinzukommen, hat 1zu1 Prototypen bereits einen weiteren Shuttle XP 500 geordert. Der dritte Lagerlift befindet sich in der mechanischen Werkstatt, in der sämtliche Formeinsätze für die Spritzgießwerkzeuge gelagert werden.


Als Softwarelösung dient die Kardex-eigene Lagerverwaltungssoftware, die eine flexible Schnittstelle zu dem individuell für 1zu1 Prototypen entwickelten ERP-System bietet. Damit lassen sich die momentan etwa alle zwei bis fünf Minuten an einen der beiden Lagerlifte ausgehenden Einlagerungs- oder Bereitstellungsaufträge zuverlässig durchführen. Zudem wird die Performance der Lagerlösung von Komponenten wie einem Barcodescanner oder einer Positionsleiste unterhalb der Entnahmeöffnung gesteigert.


Geschäftsführer Humml sieht sich gut aufgestellt: „Mit der Lösung von Kardex Remstar konnten wir Ordnung schaffen sowie effizientere Prozesse auf kleinstem Raum realisieren.“ Der dritte vertikale Lagerlift wird in den nächsten Wochen seinen Betrieb aufnehmen. Insgesamt stehen 1zu1 Prototypen dann 555 Quadratmeter Lagerfläche auf nur 25 Quadratmetern Grundfläche zur Verfügung.

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